Sdílení běžných problémů a řešení při ladění a opravách hardwarových forem

Během ladění a údržby formy se často objevují různé problémy, které mohou vážně ovlivnit dodací lhůty produktu a životnost formy.

Účelem ladění forem je identifikovat problémy v návrhu formy a výrobním procesu, což umožňuje zlepšení a nápravu procesních vad v původním návrhu, zpracování a montáži, což nakonec vede k výrobě kvalifikovaných produktů. Zkušební lisování a úpravy poskytují podmínky tváření a procesní specifikace produktu, ověřují kvalitu a přesnost formy a slouží jako základ pro dodávku do výroby.

Opatření před zkušebním lisováním:

1. Vlastnosti, jakost a tloušťka zkušebního formovacího materiálu musí odpovídat požadavkům výkresu. V praxi je často pozorováno, že personál pro odstraňování chyb formy postrádá výkresy výrobků; tomu by se mělo v budoucích procesech ladění vyhnout.

2. Před odladěním je třeba formu pečlivě zkontrolovat, aby se na ni nepřichytily nesouvisející produkty a díly, a tím se zabránilo poškození formy. Forma musí být bezpečně připevněna k lisovacímu zařízení. Po instalaci by měl být před laděním zkontrolován. Tyto dva body jsou přípravy, které by měly být provedeny před laděním formy.

Běžné problémy a řešení ve zkušebním lisování

1. Velké otřepy na výrobcích

Příčiny: 1. Pokud je světlý pás na střiženém povrchu produktu příliš široký nebo se objeví dokonce dva světlé pásy a vytlačené otřepy, znamená to, že vůle je příliš malá. Pokud je světlý pás na střiženém povrchu výrobku příliš úzký, úhel kroku je velký a celý průřez má velký sklon, což má za následek prasklé otřepy, znamená to, že vůle je příliš velká. V obou případech by měla být vůle zaslepení znovu nastavena. Tento typ problému je méně pravděpodobný při dokončování dílů.

Nerovnoměrná vůle mezi razníkem a matricí může také způsobit otřepy. U materiálu po blankování lze k posouzení použít rovnoměrnost světlého pásu na střiženém povrchu. Ve skutečném procesu ladění by měl být fenomén otřepů vyřešen před laděním. Výše uvedené jevy lze nalézt při montáži formy. Pokud lze zajistit přesnost sestavení formy a přiměřenou mezeru zaslepení, lze problém s otřepy vyřešit. Dalším bodem, který je třeba poznamenat, je, že během montáže formy by inženýři měli pečlivě zkontrolovat, zda jsou zaslepovací otvory dostatečné, zda se nevyskytují nějaké vynechané oblasti obrábění, zda je dostatečná vůle a zda nejsou nějaké opomenutí. Měli by se snažit vyhnout se trávení času a úsilí řešením podobných problémů během ladění forem. Toto je základní schopnost a kvalita, kterou by měl mít kvalifikovaný inženýr.

2. Přeskočení čipu a poškození nafouknutím

To je hlavní problém při odstraňování chyb forem a je to také velmi častý problém v každodenní výrobě.

Základní příčinou přeskakování třísek je adsorpční síla mezi šrotem a razníkem, tření mezi šrotem a matricí a hmotnost šrotu. Zejména při děrování tenkých plechů a malých matric má materiál zadržený v matrici menší tření s matricí, což snadno způsobuje, že se šrot pohybuje nahoru. Konkrétní důvody jsou především tyto:

A. Když je vůle mezi razníkem a matricí příliš velká, snadno to způsobí, že se šrot posune nahoru.

b. Vzhledem k tomu, že rovná část matrice je příliš hladká.

C. Přímá část matrice je příliš hladká, ukládá příliš mnoho šrotu a zvyšuje tření směrem dolů.

d. Šrot nepadá hladce. Při setkání s díly pod řeznou hranou matrice může šrot způsobit zablokování.

E. Při děrování tenkých plechů je šrot velký a tenký, těsně přilne ke spodní straně děrovače.

F. Používání vysoce-viskozitního mazacího oleje může způsobit přilnavost díky jeho silné adhezní síle.

G. Řezná hrana matrice je příliš ostrá.

h. Poloha a funkce stírací desky jsou nevhodné, což má za následek nerovnoměrnou vůli po obvodu razníku.

I. Během lisování a lisování se může na razníku vyvinout magnetismus, který způsobí adhezi.

Existuje mnoho způsobů, jak vyřešit problém šrotu pohybujícího se nahoru. Mezi běžné metody patří:

1. Během ladění matrice musí být každá část každé desky matrice demagnetizována.

2. Během návrhu se vyvarujte příliš jednoduchých tvarů děrování.

3. Zkraťte délku rovného konce matrice.

4. Pracovní plocha razníku by měla mít vyvýšený nebo zapuštěný tvar.

5. Pokud je odpad velký a jeho tvar je jednoduchý, měly by být na rovném konci matrice vytvořeny dvě symetrické drážky s úhlem přibližně 20 stupňů, hloubkou 0,015 mm a šířkou 1-1,5 mm. 4. Nastavení úhlu ohybu Nastavení úhlu ohybu zahrnuje hlavně pravé a tupé úhly, ostré úhly. Je důležité rozlišit, zda má ohyb poloměr (R) nebo ne. Pro ohyby bez poloměru nemusí být matrice ostrý roh; mezi zkušebními jízdami je přípustný poloměr 0,1 mm. To je způsobeno skutečností, že při sériové výrobě se v průběhu času přirozeně vytvoří malý poloměr na matrici. Hlavním účelem ladění matrice není vyrobit několik kvalifikovaných vzorků, ale zvážit potenciální problémy, které mohou nastat během hromadné výroby. Často máme pocit, že ladění matric je pouze pro výrobu vzorků a nezohledňuje plně masovou výrobu. Mnoho problémů mohlo být vyřešeno během ladění, ale často se zdánlivě jednoduché problémy objeví během sériové výroby. To vytváří začarovaný kruh výroby, ladění a kontroly. Pro pravoúhlé-ohyby bez poloměru je rýhování nejjednodušší a nejpraktičtější metoda a je také velmi stabilní během výroby. Šířka záhybu by měla být určena na základě tloušťky a pevnosti materiálu. U ostrých-úhlových ohybů bez poloměru (R) může být relativní vzdálenost mezi dvěma ohybovými čarami posunuta, přičemž ohybová čára je umístěna více dopředu než skutečná čára ohybu. Toto před{22}}ohnutí poruší vnitřní pnutí materiálu. Proces ohýbání využívá reverzní jádro a plovoucí matrici. Relativní vzdálenost mezi polohami ohybu pro před{24}}ohýbání a ohýbání by měla být určena na základě tloušťky a pevnosti materiálu. U ohybů s tupým úhlem bez poloměru je třeba zvážit zpětné odpružení. Nerezová ocel vykazuje větší odpružení, zatímco materiály jako mosaz, měď a pocínovaný plech vykazují relativně menší odpružení.

Základní strategie nastavení pro tři typy ohybů s poloměrem (R) je stejná jako pro ohyby bez poloměru, s tím rozdílem, že hodnota odpružení je s poloměrem o něco vyšší. Pokud se během návrhu vyrábí více produktů v jedné formě a více stanic vyžaduje současné ohýbání, je třeba se vyhnout stejnému razníku a matrici, aby se zabránilo nekonzistentnosti v úhlech a zbytečným problémům pro inženýry. Ohýbání je jedním z jednodušších tvářecích procesů při výrobě forem a mělo by být relativně snadno nastavitelné. Aby nedošlo k problémům pro inženýry během ladění, návrh by měl věnovat zvláštní pozornost tomu, aby okraje ohnutých částí neměly žádné zářezy. Pokud se na polotovaru objeví zářezy, během ohýbání se objeví vidlice a ve vážných případech nemusí být možné díl vytvarovat. Na zářezu by měl být ponechán spojovací pás a po ohnutí by měl být zářez oříznut. Pokud se při ohýbání nelze vyhnout zářezům, měl by projektant co nejvíce komunikovat s klientem a také by se mělo co nejvíce vyvarovat asymetrického ohýbání.

Ohýbání ve tvaru "Z"-

Úprava ohybu ve tvaru "Z"- úzce souvisí s designem.

4-1. Když C < 5T, použije se-jednorázové tváření. Výpočet se vztahuje na návrhový standard vývojových koeficientů (jak je znázorněno na obrázku 1). Aby se snížila tekutost materiálu, měla by mít tvarovací část horní matrice žebra o šířce 0,5 mm menší nebo rovné W menší nebo rovné 1,5 mm a hloubce 0,05 mm menší nebo rovné H menší nebo rovné 0,3 mm. Aby se snížilo poškrábání materiálu a usnadnilo se tvarování materiálu, měly by být ve spodní matrici vytvořeny ohýbací bloky. 4-2. Pro částečné zkosení R Větší nebo rovné 0,3 mm; Vzhledem k vysoké tekutosti Z-křivky při ohýbání by měl být tlak pružiny co nejvyšší při zajištění dostatečného stlačení.

4-3. Když je C větší nebo rovna 5T a síla tvářecího razníku je dostatečná, ohněte nejprve hrot na 90 stupňů (jak je znázorněno na obrázku 2); pak konec ohněte o 90 stupňů (jak je znázorněno na obrázku 3); rozložená délka se vypočítá pomocí normální metody. Tento styl by měl plně zohledňovat sílu úderu a vyhýbání se šabloně.

4-4.5. Když je C větší nebo rovno 5T, ale je obtížné zaručit pevnost tvářecího razníku, nejprve se ohněte na 45 stupňů (jak je znázorněno na obrázku 4), poté ohněte na 90 stupňů (jak je znázorněno na obrázku 5); rozložená délka se vypočítá pomocí normální metody. L by měla být 0,35násobek kompenzace ohybu (ne méně než 0,1) delší než L1, což je výhodné pro nastavení úhlu. Délka J1 by se měla rovnat J plus 0,15násobku kompenzace ohybu. Tento styl by měl plně zohledňovat sílu razníku a vyhýbat se šabloně. 4-4. Když je úhel Z-křivky větší než 90 stupňů a C < 5T, lze ji vytvarovat v jednom kroku. Vzhledem k nízké tekutosti během procesu tváření se délka v rozvinutém stavu vypočítá pomocí normální metody (jak je znázorněno na obrázku 6).

5. Formování -děr: Během procesu ladění tváření -děr, pokud se vyskytnou problémy, jako je výška, která nesplňuje požadavky výkresu, je třeba vyhledat technickou podporu od návrháře. Běžně se pozoruje, že inženýři nejsou zběhlí ve vyhledávání technické podpory během ladění. To neznamená, že by mnoho lidí mělo používat jedinou formu, ale spíše by se měli poučit a shrnout zkušenosti ostatních. Tvarování -děr lze vypočítat pomocí odpovídajících vzorců. Pokud se vyskytnou nesrovnalosti s požadavky na výkres, je to z velké části způsobeno chybami ve výpočtech při návrhu a zpracováním.