Diskuse o třístupňovém procesu vstřikování

① Komplexní geometrické vlastnosti forem a dílů
Vstřikované díly jsou obvykle tenkostěnné konstrukce se složitými tvary. Kombinace tenkostěnné struktury a vysokorychlostní rychlosti vstřikování vede k vysokému průtoku a vysoké smykové rychlosti a tyto složité viskozitní charakteristiky materiálu mohou způsobit významné změny viskozity materiálu během procesu plnění.
Forma má dvě hlavní funkce v procesu vstřikování:
1. Vytvořte tvar vyráběných dílů
2. Formu nechte co nejdříve vychladnout
Obecně řečeno, vstřikovací forma je složitá konstrukce se složitým jádrem a vyhazovacím systémem. Tato složitá struktura může ovlivnit polohu chladicího kanálu, což zase může vést ke změnám teploty formy. Tyto změny ovlivní viskozitu materiálu a jeho konečné tokové vlastnosti.
② Speciální vlastnosti materiálu
Polymerní materiály používané pro vstřikování lze rozdělit na semikrystalické a amorfní polymery. Oba typy polymerů vykazují komplexní tepelné reologické chování a tepelné reologické vlastnosti úzce souvisí s procesem tvarování.
Termoplasty typicky vykazují viskoelasticitu.
Kromě toho má také vlastnosti smykového ztenčení a tlakového ohřevu. Jejich tepelný výkon se mění s teplotou a může být také ovlivněn stavy napětí. U semikrystalických polymerů závisí vlastnosti materiálu na historii zpracování a rychlosti změny teploty.
③ Stabilita procesu
Během procesu výroby vstřikováním mohou být podmínky procesu pro výrobu kvalifikovaných dílů nestabilní. Tyto nestabilní faktory závisí na přirozené nelinearitě materiálu zmíněné dříve a na složitosti geometrie součásti. Stojí za zmínku, že mírná odchylka v podmínkách procesu může mít významný dopad na kvalitu produktu.
Stručně řečeno, proces plnění formy, udržování tlaku a chlazení, stejně jako tuhnutí taveniny, zahrnuje několik režimů přenosu tepla, fázových přechodů a okrajových podmínek, které se v čase mění. Navíc vlastnosti materiálu a geometrický tvar dílů mohou tento proces dále komplikovat.
Obyčejný dvoufázový proces tváření
Aby bylo možné vyřešit složité problémy vstřikování a zajistit stabilní výrobu, měl by proces vstřikování:
1. Co nejvíce minimalizujte rozdíly mezi jednotlivými moduly
2. Stabilní proces
3. Konzistentní viskozita během tváření materiálu
4. Spínací poloha každé formy a konzistence viskozity materiálu během spínání
Pro udržení této stability se obvykle během fáze vstřikování používá regulace rychlosti, přičemž čím vyšší rychlost, tím nižší je viskozita materiálu. Když vstřikování dosáhne 95 procent ~ 99 procent, přepněte na udržovací tlak a v tuto chvíli použijte ovládání tlaku.
Při rychlosti vstřikování 95 procent ~ 99 procent není konec dutiny formy ještě zcela vyplněn plastem, ale plast uvnitř dutiny formy se zároveň začíná ochlazovat a smršťovat. To znamená, že přepínání V/P je velmi nestabilní.
Třífázový proces tvarování
Stejně jako u dvoustupňového formovacího procesu je nutné zachovat stabilitu procesu. Kromě toho je charakteristickým znakem třífázového lisovacího procesu mírné posunutí spínacího bodu, dokončení vstřikování a vstup do fáze plnění, dokud plnicí dutina nedosáhne 99 procent pro udržení tlaku. Udržování tlaku spočívá pouze v tom, aby odolávalo tlaku v dutině formy, dokud se dvířka nezavře.
Tímto způsobem je vytvořen nový proces: fáze vstřikování (regulace rychlosti), fáze podávání (regulace rychlosti) a fáze udržování (regulace tlaku). Fáze podávání pokrývá nestabilní spínací akce, díky čemuž je proces tváření stabilnější.
Výhody třístupňového procesu jsou:
1. Stabilnější fáze doplňování
2. Lepší kontrola plastové výplně, odstranění problémů s kvalitou způsobených pnutím a přeplňováním
3. Vhodnější pro kontrolu tlaku v dutině