Podrobné vysvětlení parametrů procesu vstřikování

1. Vstřikovací tlak

Při procesu vstřikování je tlak na trysce vstřikovacího stroje nejvyšší, aby se během celého procesu překonal průtokový odpor taveniny. Poté tlak postupně klesá po délce toku směrem k přednímu konci taveniny. Pokud je vnitřní výfuk dutiny formy dobrý, konečný tlak na předním konci taveniny je atmosférický tlak.
Existuje mnoho faktorů, které ovlivňují plnicí tlak taveniny, které lze shrnout do tří kategorií: (1) materiálové faktory, jako je typ plastu, viskozita atd.; (2) Strukturální faktory, jako je typ, počet a poloha licího systému, tvar dutiny formy a tloušťka produktu; (3) Prvky procesu tváření.
2. Doba vstřikování
Zde zmíněná doba vstřikování se vztahuje k době potřebné k tomu, aby tavenina plastu naplnila dutinu formy, s výjimkou pomocných časů, jako je otevírání a zavírání formy. I když je doba vstřikování velmi krátká a má malý dopad na formovací cyklus, seřízení doby vstřikování hraje významnou roli při řízení tlaku vtoku, žlabu a dutiny. Přiměřená doba vstřikování pomáhá dosáhnout ideálního plnění taveniny a má velký význam pro zlepšení kvality povrchu výrobků a snížení rozměrových tolerancí.
Doba vstřikování je mnohem kratší než doba chlazení, přibližně 1/10-1/15 doby chlazení, což lze použít jako základ pro předpověď celé doby lisování plastových dílů. Při provádění analýzy toku formy se doba vstřikování ve výsledcích analýzy rovná době vstřikování nastavené v podmínkách procesu pouze tehdy, když je tavenina zcela poháněna otáčením šneku, aby vyplnila dutinu. Pokud dojde k aktivaci tlakového spínače šroubu před naplněním dutiny, bude výsledek analýzy větší než nastavené procesní podmínky.
3. Teplota vstřikování
Teplota vstřiku je důležitým faktorem ovlivňujícím vstřikovací tlak. Váleček vstřikovacího stroje má 5-6 topných sekcí a každá surovina má svou vhodnou teplotu zpracování (podrobnou teplotu zpracování naleznete v údajích od dodavatele materiálu). Teplota vstřikování musí být řízena v určitém rozsahu. Teplota je příliš nízká, což má za následek špatnou plastifikaci roztaveného materiálu, což ovlivňuje kvalitu tvarovaných dílů a zvyšuje obtížnost procesu; Pokud je teplota příliš vysoká, suroviny jsou náchylné k rozkladu. Ve skutečném procesu vstřikování je teplota vstřikování často vyšší než teplota válce a vyšší hodnota souvisí s rychlostí vstřikování a výkonem materiálu až do 30 stupňů. To je způsobeno vysokým teplem generovaným střihem roztaveného materiálu procházejícího vstřikovacím otvorem. Existují dva způsoby, jak kompenzovat tento rozdíl v analýze proudění formy: jedním je měření teploty taveniny během vstřikování do vzduchu a druhým je zahrnutí trysky během modelování.
4. Udržení tlaku a času
Na konci procesu vstřikování se šroub přestane otáčet a posouvá se pouze dopředu, v tomto okamžiku vstřikování vstupuje do fáze udržování tlaku. Během procesu udržování tlaku tryska vstřikovacího stroje nepřetržitě plní dutinu materiálem, aby se vyplnil objem, který se uvolnil v důsledku smrštění obrobku. Pokud je dutina vyplněna bez udržování tlaku, obrobek se smrští asi o 25 procent, zejména na žebrech, kde se v důsledku nadměrného smrštění tvoří stopy po smrštění. Tlak udržující tlak je obecně kolem 85 procent maximálního plnicího tlaku, který by měl být určen na základě skutečné situace.
5. Zpětný tlak
Zpětný tlak označuje tlak, který je třeba překonat, když se šroub otáčí dozadu, aby se uložil materiál. Přijetí vysokého protitlaku je výhodné pro disperzi pigmentů a tavení plastů, ale také prodlužuje dobu zatahování šneku, snižuje délku plastových vláken a zvyšuje tlak vstřikovacího stroje. Proto by měl být protitlak nižší, obecně nepřesahující 20 procent vstřikovacího tlaku. Při vstřikování pěnových plastů by měl být protitlak vyšší než tlak vytvářený plynem, jinak dojde k vytlačení šroubu z hlavně. Některé vstřikovací stroje mohou naprogramovat protitlak, aby kompenzovaly zkrácení délky šneku během tavení, což snižuje vstupní teplo a způsobuje pokles teploty. Vzhledem k obtížnému odhadu výsledků takových změn však není snadné provést odpovídající úpravy stroje.