Analýza technologie vstřikování vstřikovacích lisů a její významné ovlivňující faktory

1, Regulace teploty
1. Teplota sudu
Teplota, kterou je třeba kontrolovat během procesu vstřikování, zahrnuje teplotu válce, teplotu trysky a teplotu formy. První dvě teploty ovlivňují především plastifikaci a tečení plastů, zatímco druhá teplota ovlivňuje především tečení a ochlazování plastů. Každý typ plastu má jinou výstupní teplotu. V důsledku různých zdrojů nebo značek se teplota průtoku a teplota rozkladu stejného plastu liší. To je způsobeno rozdíly v průměrné molekulové hmotnosti a distribuci molekulové hmotnosti. Proces plastifikace plastů v různých typech vstřikovacích strojů je také odlišný, takže se liší i teplota materiálového barelu.
2. Teplota trysky
Teplota trysky je obvykle o něco nižší než maximální teplota materiálového barelu, aby se zabránilo možnému "slinění" roztaveného materiálu v přímé trysce. Teplota trysky by neměla být příliš nízká, jinak to způsobí předčasné tuhnutí roztaveného materiálu a zablokuje trysku nebo ovlivní výkon produktu v důsledku vstřikování materiálu s časným tuhnutím do dutiny formy.
3. Teplota formy
Teplota formy má významný vliv na vnitřní výkon a zdánlivou kvalitu produktu. Teplota formy závisí na přítomnosti nebo nepřítomnosti krystalinity plastu, velikosti a struktuře produktu, požadavcích na výkon a dalších podmínkách procesu (teplota taveniny, rychlost a tlak vstřikování, formovací cyklus atd.).
2, Regulace tlaku
Tlak při vstřikovacím procesu vstřikovacích lisů na plasty zahrnuje dva typy: plastifikační tlak a vstřikovací tlak, které přímo ovlivňují plastifikaci plastů a kvalitu výrobků.
1. Plastifikační tlak
Při použití šnekového vstřikovacího stroje se tlak vyvíjený roztaveným materiálem v horní části šneku, když se šnek otáčí a ustupuje, nazývá plastifikační tlak, také známý jako zpětný tlak. Velikost tohoto tlaku lze nastavit přepouštěcím ventilem v hydraulickém systému. Při vstřikování zůstává velikost plastifikačního tlaku konstantní s rychlostí otáčení šneku. Zvýšení plastifikačního tlaku zvýší teplotu taveniny, ale sníží rychlost plastifikace. Zvýšení plastifikačního tlaku má navíc často za následek rovnoměrnou teplotu taveniny, rovnoměrné promíchání pigmentů a vypouštění plynů z taveniny. V obecných operacích by stanovení plastifikačního tlaku mělo být co nejnižší a přitom zajistit dobrou kvalitu produktu. Konkrétní hodnota se liší v závislosti na typu použitého plastu, ale obvykle zřídka přesáhne 20 kg/cm.
2. Vstřikovací tlak
V současné výrobě je vstřikovací tlak téměř všech vstřikovacích strojů založen na tlaku aplikovaném na plast v horní části plunžru nebo šroubu (přepočteno z tlaku oleje). Úlohou vstřikovacího tlaku ve vstřikovacím lisu na plasty je překonat odpor toku plastu z válce do dutiny, zajistit rychlost plnění formy pro roztavený materiál a zhutnit roztavený materiál.
3, Tvářecí cyklus
Doba potřebná k dokončení procesu vstřikování se nazývá formovací cyklus, také známý jako formovací cyklus. Tvářecí cyklus přímo ovlivňuje produktivitu práce a míru využití zařízení. Ve výrobním procesu je proto nutné při zajištění kvality co nejvíce zkrátit příslušnou dobu tvářecího cyklu. V průběhu celého formovacího cyklu jsou nejdůležitějšími faktory doba vstřikování a doba chlazení, protože mají rozhodující vliv na kvalitu produktu. Doba plnění v době vstřikování je přímo nepřímo úměrná rychlosti plnění a doba plnění ve výrobě je obecně asi 3-5 sekund.
Doba udržení tlaku v době vstřikování je doba tlaku na plast uvnitř dutiny formy, která tvoří velkou část celého času vstřikování, obecně kolem 20-120 sekund (tloušťky dílů mohou být až {{ 1}} minut). Doba udržení tlaku před roztavením a zmrazením na vrátku má vliv na přesnost rozměrů produktu. Doba výdrže má také nejpříznivější hodnotu, o které je známo, že závisí na teplotě materiálu, teplotě formy a velikosti hlavního žlabu a brány. Pokud jsou rozměry a procesní podmínky hlavního vtoku a vtoku normální, obvykle se za normu považuje hodnota tlaku s nejmenším rozsahem kolísání smrštění produktu. Doba chlazení závisí především na tloušťce produktu, tepelných a krystalizačních vlastnostech plastu a také na teplotě formy. Koncový bod doby chlazení by měl být založen na principu zajištění, že během demontáže výrobku nedojde k žádné změně, obvykle mezi 30 až 120 sekundami. Dlouhá doba chlazení je zbytečná, což nejen snižuje efektivitu výroby, ale také způsobuje potíže při vyjímání složitých dílů a při násilném vyjímání dokonce vytváří napětí při vyjímání. Ostatní časy v cyklu tváření souvisí s tím, zda je výrobní proces kontinuální a automatizovaný, a také s mírou standardizace.