Analýza běžných problémů a řešení lisovacích nástrojů a lisovacích dílů

1. Šrot skákání
1) Pokud délka razníku nestačí, vyměňte razník podle řezné hrany razníku, aby se řezal do tloušťky materiálu konkávní raznice plus 1 mm
2) Mezera konkávní matrice je příliš velká a mezeru lze zmenšit zaříznutím nebo použitím krycího stroje
3) Razník nebo šablona nejsou demagnetizovány. K odmagnetování razníku nebo šablony použijte demagnetizér
2. Šrotové ucpávání
1) Zaslepovací otvor je malý nebo přesazený a zaslepovací otvor je zvětšený, aby bylo zaslepování hladké
2) Zaslepovací otvor má zkosení. Zvětšením zaslepovacího otvoru odstraňte zkosení
3) Ostří nože není zúžené a lineární řezný kužel nebo reverzní expanzní otvor zkracuje délku přímé polohy stěny
4) Poloha rovné stěny ostří nože je příliš dlouhá a zadní strana je provrtána, aby se zkrátila poloha rovné stěny ostří nože
5) Hrana je zlomená, výsledkem je velká hrana a materiál je zablokován a hrana je přebroušena
3. Špatná přední strana
1) Ostří čepele je zlomené, což má za následek nadměrné ostří a přebroušení ostří
2) Vůle mezi razníkem a matricí je příliš velká, drát je zaříznut do bloku a vůle je resetována
3) Špatná povrchová úprava konkávního ostří, leštění rovné stěny ostří
4) Vůle mezi razníkem a matricí je příliš malá, takže matrice je opět uložena a vůle je vybavena
5) Pokud je zvedací síla příliš velká, vytáhněte závěs opačně a vyměňte pružinu, abyste snížili zvedací sílu
4. Nerovnoměrné ořezávání
1) Polohování polohování seřízení offsetu
2) Jednostranné tváření, zvýšení tažné a lisovací síly materiálu a nastavení polohy
3) Chyba návrhu, která má za následek nerovnoměrné spojení nástroje, břitové destičky
4) Krmení není dovoleno upravovat krmítko
5) Výpočet kroku podávání je nesprávný. Přepočítejte krok a resetujte polohu nástroje
5. Razník lze snadno zlomit
1) Výška zavírání je příliš nízká a řezná hrana děrovače je příliš dlouhá. Nastavte výšku zavírání
2) Nesprávné umístění materiálu způsobí, že děrovací razník uřízne jednu stranu, seřídí polohování nebo praskne podávací zařízení v důsledku nerovnoměrného namáhání
3) Spodní šrot matrice blokuje ostří nože, což způsobí zlomení razníku a znovu vyvrtejte velký zaslepovací otvor, aby bylo vysekávání hladké
4) Pevná část razníku (dlaha) a vodicí část se opraví nebo znovu zaříznou do bloku, aby se razník plynule pohyboval nahoru a dolů (děrovač)
5) Razník není dobře veden, což způsobuje, že razník je na jedné straně vytlačen, aby se znovu opravila vůle razníku
6) Řezná hrana razníku je příliš krátká a zasahuje do děrovací desky, aby znovu vyměnila razník, čímž se zvětší délka řezné hrany
7) Razník není dobře upevněn a pohybuje se nahoru a dolů. Razník opět upevněte tak, aby se nemohl pohybovat nahoru a dolů
8) Hrana děrovače není ostrá a hranu přebruste
9) Povrch razníku je namáhán a napětí je nerovnoměrné při stahování. Znovu vyměňte razník
10) Razník je příliš tenký, příliš dlouhý a síla není dostatečná. Znovu změňte typ děrování
11) Tvrdost razníku je příliš vysoká, materiál razníku není správný, vyměňte materiál razníku a upravte tvrdost tepelného zpracování
6. Železné piliny
1) Dislokace výztuže Přepočítejte polohu výztuže nebo polohu ohybu
2) Ohybová vůle je příliš malá, vytlačujte železné piliny pro přenastavení vůle nebo brouste tvarovací blok nebo brouste tvarovací razník
3) Ohýbací razník je příliš ostrý na opravu úhlu R
4) Materiál ostří nože je příliš malý. Znovu připojte ostří nože
5) Přítlačná lišta je příliš úzká. Přítlačnou tyč znovu přebrousit
7. Špatné klíčení
1) Střed rašícího spodního otvoru se neshoduje se středem rašícího razníku pro určení správné středové polohy, nebo posunutí polohy rašícího razníku, nebo jej přesuňte do polohy rašení - okraj vysoký - okraj nízký popř. dokonce i dynamické předražení zlomeniny nebo upravte polohu
2) Mezera matrice je nerovnoměrná, což má za následek rašení - vysoká strana - nízká nebo dokonce zlomená mezera rašení během opravy
3) Spodní otvor na klíčení nesplňuje požadavky, což má za následek výšku klíčení a přepočet průměru spodního otvoru a předděrování zvětšuje nebo snižuje odchylku průměru nebo dokonce praskne
8. Špatné formování
1) Formovací razník je příliš ostrý, což způsobuje praskání materiálu. Tvarovací razník je oříznut s úhlem R a ostří nože je správně oříznuto s úhlem R
2) Délka lisovníku není dostatečná, což má za následek selhání výpočtu správné délky lisovníku a přizpůsobení skutečné délky lisovníku tak, aby vyhovovala požadavkům na tvarování
3) Tvářecí razník je příliš dlouhý a materiál na tvářecím dílu je deformovaný. Je velmi důležité určit správnou délku razníku a upravit skutečnou délku razníku tak, aby splňovala požadavky, dokud se razník nezlomí
4) Materiál na tvářecí části není dostatečný k tomu, aby způsobil trhliny v tahu, vypočítal expandovaný materiál nebo opravoval úhel R nebo snížil výšku tváření
5) Špatné umístění, což má za následek špatné nastavení polohy nebo podávacího zařízení
6) Tvarovací mezera je příliš malá, aby způsobila praskliny nebo deformaci
9. Rozměr ohybu
1) Forma není nastavena na místě, což má za následek chybu úhlu, což má za následek odchylku velikosti, špatnou výšku uzavření nebo špatný rozdíl úhlu
2) Nedostatečná elasticita vede ke špatnému úhlu, což má za následek rozměrovou odchylku. Vyměňte pružinu
3) Materiál nesplňuje požadavky, což má za následek špatný úhel, což má za následek změnu velikosti materiálu nebo přenastavení odchylky mezery
4) Odchylka tloušťky materiálu způsobuje špatný úhel, což vede k odchylce velikosti. Zjistí se tloušťka materiálu a materiál se změní nebo se znovu upraví rozdíl mezery
5) Nesprávné umístění vede k odchylce velikosti Upravte umístění tak, aby velikost byla v pořádku
6) Chyba návrhu nebo zpracování způsobuje opravné svařování a broušení mezi ohnutými samčími bloky, eliminuje mezeru mezi bloky a má za následek malou velikost ohybu
7) Tvářecí společnost nemá úhel R a výška ohybu je příliš malá pod úhlem a jinými normálními podmínkami
8) Velikost ohybu na obou stranách je příliš velká pro tlakovou výztuž
9) Jednostranné ohýbání a tažení způsobuje rozměrovou nestabilitu, zvyšuje sílu pružiny a upravuje polohu
10) Vůle je nepřiměřená, což má za následek špatnou odchylku úhlu a rozměru. Opravte vůli
11) Výška ohýbacího nástroje nestačí a ohýbací razník je příliš krátký na uzavření ohýbacího nástroje, což zvyšuje výšku ohýbacího nástroje, takže ohýbací razník se může co nejvíce zavřít do polohy ohýbacího nástroje jak je to možné, což má za následek horší úhel
12) Rychlost ohýbání je příliš vysoká, což má za následek deformaci kořene ohybu. Upravte rychlostní poměr a zvolte přiměřenou rychlost
13) Konstrukce je nerozumná, zavírací nůž není vložen do pevné šablony a drážka je znovu vyfrézována. Po vložení skládacího nože do šablony pro ražení se mezera zvětší
14) Tvrdost tvarovaného samčího tepelného zpracování není dostatečná, což má za následek zborcení lisovací linky nebo zploštění znovu tvarované samčí lisovací linie
10. Žádné vykládání
1) Nesprávné umístění nebo podávání Upravte polohovací nebo podávací zařízení
2) Vyhýbání se nestačí k vyleštění vyhýbání
3) Vnitřní vodicí sloupek je namáhán, což způsobuje špatný pohyb desky. Vyměňte vnitřní vodicí sloupek
4) Razník je vytažen nebo povrch není hladký. Vyměňte razník
5) Přiměřeně změňte polohu vyhazovacího kolíku
6) Zvedací síla není dostatečná nebo není dostatečná stahovací síla. Vyměňte zvedací pružinu nebo stahovací pružinu
7) Razník a dlaha nedoléhají hladce. Opravte dlahu a dlahu, aby průbojník hladce zapadl
8) Tvarovací posuvný blok není hladce slícován. Ořízněte posuvný blok a vodicí drážku, aby hladce zapadly
9) Tepelné zpracování desky není vhodné a deska se po lisování po určitou dobu deformuje. Pro korekci deformace desku znovu obruste
10) Razník je příliš dlouhý nebo délka vyhazovacího kolíku není dostatečná. Zvětšete délku vyhazovacího kolíku nebo jej vyměňte za děrovač s vhodnou délkou
11) Razník je zlomený a razník je vyměněn
12) Šablona není zmagnetizována a obrobek je zvednut, aby se šablona demagnetizovala

11. Nehladké krmení
1) Forma není vyrovnána, což má za následek, že pás není ve stejné linii s podavačem a forma není vyrovnána s formou nebo upraveným podavačem
2) Rovnací stroj nebo výměna materiálu pro nerovný pás
3) Nevybíjení způsobuje nepravidelné podávání. Viz řešení bez vykládání
4) Umístění je příliš těsné. Upravte polohu
5) Vodicí kolík je příliš utažený nebo poloha rovné stěny je příliš dlouhá. Nastavte vodicí kolík
6) Razník není správně upevněn nebo je příliš dlouhý a zasahuje do pásu materiálu. Vyměňte razník za správnou délku a znovu jej upevněte
7) Vyhazovací kolík je příliš krátký a pás zasahuje do formovacího bloku, aby se nastavila délka vyhazovacího kolíku, aby se zabránilo rušení
8) Nesprávné uspořádání polohy plovoucího bloku Upravte polohu plovoucího bloku
12. Špatné nýtování
1) Výška uzavření formy není správná. Nýtování není na místě. Nastavte výšku zavírání
2) Obrobek není umístěn na místě a odchylka polohování je upravena
3) Před nýtováním, pokud je obrobek vadný, zkontrolujte otvor nástavce a podle řešení vady otvoru nálitku ověřte, zda je otvor pro nýt zkosený. Pokud zde není žádné zkosení, zvyšte zkosení
4) Nýtovací průbojník není dostatečně dlouhý a vyměňte jej za průbojník odpovídající délky
5) Potvrďte, že nýtovací razník nesplňuje požadavky a použijte nýtovací razník, který požadavky splňuje
13. Chybí nebo se instaluje
1) Opatrně špatný razník při neopatrné montáži
2) Razník nemá směrovou značku. Označte razník se směrem
14. Nainstalujte nesprávný šroub
1) Neznáte tloušťku šablony. Tloušťka šablony je příliš dlouhá nebo příliš krátká
2) Neopatrný a dostatečně zkušený k výběru správných šroubů
15. Demontáž a montáž formy
1) Pokud není otvor pro čep vyčištěn, vyčistěte otvor pro čep a čep. Při vyjímání formy by měl být nejprve odstraněn polohovací kolík. Pokud je snadné formu poškodit, měl by se k jejímu vedení použít šroub a poté by měl být vyvrtán otvor pro polohovací kolík
2) Nepoškoďte otvor pro kolík, když je kolík sražen dolů v důsledku nesprávných postupů montáže a demontáže
16. Polohovací kolík
1) Když je stěna otvoru zdrsněná a poškrábaná, což má za následek příliš těsnou sestavu formy, pečlivě zkontrolujte, zda není otvor pro čep zdrsněný, jinak by měl být otvor pro čep, který nelze vyrazit, znovu vystružen
2) Otvor pro kolík je v nesprávné poloze nebo dole není žádný únikový otvor. Přidejte únikový otvor pro vodicí kolík
17. Pružina je příliš dlouhá
1) Nevěnování pozornosti hloubce otvoru pružiny, měření hloubky otvoru pružiny, výpočtu velikosti stlačení pružiny a opětovnému výběru nelze stlačit
2) Nedostatečně opatrný, nedostatečně zkušený, vhodná spodní úvratě pružiny
Analýza běžných problémů postupové raznice (II)
▼
Při výrobě progresivních lisovacích nástrojů musíme provést specifickou analýzu fenoménu špatného lisování, přijmout účinná protiopatření a zásadně vyřešit problémy, abychom snížili výrobní náklady a dosáhli hladké výroby. Následuje analýza příčin a protiopatření běžných defektů lisování ve výrobě pro pracovníky údržby forem.
1. Zaslepení
(1) Příčina: A. Opotřebení čepele; B. Mezera je příliš velká a efekt není patrný po oříznutí čepele; C. Zhroucení úhlu čepele; D. Nepřiměřená odchylka nahoru a dolů nebo uvolnění vůle; E. Horní a dolní dislokace.
(2) Protiopatření: A. Prostudujte a opravte ostří; B. Kontrolujte přesnost obrábění samčích a samičích matric nebo upravujte konstrukční vůli; C. Prostudujte a opravte čepel; D. Upravte zaslepovací vůli, abyste potvrdili opotřebení otvoru šablony nebo přesnost zpracování lisovaného dílu; E. Vyměňte vodicí část nebo znovu sestavte formu.
2. Skákání a drcení čipů
(1) Příčina: A. Vůle je příliš velká; B. Nesprávné krmení; C. Kapky lisovaného oleje jsou příliš rychlé a lepkavé; D. Forma není demagnetizována; E. Razník je opotřebovaný a na razníku jsou nalisovány třísky; F. Razník je příliš krátký a délka zasunutá do matrice je nedostatečná; G. Materiál je tvrdý a tvar děrování je jednoduchý; H. Mimořádná opatření.
(2) Protiopatření: A. Kontrolujte přesnost obrábění samčích a samičích matric nebo upravte konstrukční vůli; B. Ořízněte pás materiálu a vyčistěte formu včas, když je odeslána do správné polohy; C. Kontrolujte množství kapajícího oleje z lisovacího oleje nebo změňte typ oleje, abyste snížili viskozitu; D Forma musí být po výzkumu a opravě demagnetizována (větší pozornost by měla být věnována děrovacímu železu); E. Prostudujte a opravte děrovací čepel; F. Nastavte délku samčího okraje matrice do samice; G. Vyměňte materiály a upravte design. Vložte děrovací hranu do koncové plochy, nainstalujte a vysuňte nebo opravte nakloněnou rovinu nebo oblouk (pozor na směr). Zmenšete lícovanou plochu mezi čelní stranou razníku a šrotem; H. Snižte ostrost konkávní hrany raznice, snižte množství výzkumu na konkávní hraně raznice, zvyšte drsnost povrchu (potah) rovné hrany konkávní raznice a použijte vysavač k absorbování odpadu. Snižte rychlost dopadu a skákání třísek.
3. Blokování čipů
(1) Příčina: A. Otvor pro únik je příliš malý; B. Otvor pro únik je příliš velký a zbytky se kutálejí; C. Čepel je opotřebovaná a drsná hrana je velká; D. Kapky lisovaného oleje jsou příliš rychlé a lepkavé; E. Povrch rovného okraje matrice je drsný a třísky prášku jsou slinuté a připojené k okraji; F. Materiál je měkký; G. Mimořádná opatření.
(2) Protiopatření: A. Upravte únikový otvor; B. Upravte otvor pro únik; C. Okraj ořezávání čepele; D. Kontrolujte množství kapajícího oleje a změňte typ oleje; E. Povrchová úprava, leštění a pozornost je třeba věnovat snižování drsnosti povrchu během zpracování; Změňte materiál, F. Upravte zaslepovací vůli; G. Seřízněte sklon nebo oblouk (pozor na směr) na čelní straně děrovací hrany, použijte vysavač a doplňte vzduch do zaslepovacího otvoru základní desky.
4. Odchylka velikosti variace zaclonění
(1) Příčina: A. Břit nástroje samčí a samičí matrice je opotřebovaný, což má za následek otřepy (tvar je příliš velký a vnitřní otvor je příliš malý); B. Nesprávná konstrukční velikost a vůle, špatná přesnost obrábění; C. Razník a vložka matrice jsou posunuty a mezera je nerovnoměrná; D. Vodicí čep je opotřebovaný a průměr čepu je nedostatečný; E. Vodicí prvek je opotřebovaný; F. Nesprávné nastavení vzdálenosti podávání, lisování a uvolňování podavače; G. Nesprávné nastavení výšky uzavření formy; H. Poloha lisování materiálu stírací vložky je opotřebovaná a neexistuje žádná funkce lisování materiálu (silný tlak) (malé proražení způsobené tažením a otáčením materiálu); I. Vykládací vložka je příliš hluboko zatlačena a děrování je příliš velké; J. Změny mechanických vlastností lisovacích materiálů (nestabilní pevnostní protažení); K. Během děrování děrovací síla táhne materiál a způsobuje rozměrové odchylky.
(2) Protiopatření: A. Prostudujte a opravte ostří; B. Upravte návrh a kontrolujte přesnost obrábění; C. Nastavte přesnost jeho polohy a vůli zaclonění; D. Vyměňte vodicí kolík; E. Vyměňte vodicí sloupek a vodicí pouzdro; F. Znovu nastavte podavač; G. Znovu nastavte výšku zavírání; H. Nabruste nebo vyměňte odizolovací vložku, zvyšte funkci silného přítlaku a upravte lisování; I. Snižte hloubku silného tlaku; J. Vyměňovat materiály a kontrolovat kvalitu příchozích materiálů; K. Ořízněte sklon nebo oblouk (dávejte pozor na směr) na koncové ploše hrany razníku, abyste zlepšili stav napětí při děrování. Je-li to povoleno, je záslepka umístěna na vykládací vložce a vybavena funkcí vedení.
5. Zaseknutý
(1) Příčina: A. Vzdálenost podávání, lisování a uvolňování podavače nejsou správně nastaveny; B. Dodací vzdálenost se během výroby mění; C. Selhání podavače; D. Materiál je zakřivený, šířka je mimo toleranci a otřepy jsou velké; E,
Abnormální lisování a srpové ohýbání; F. Průměr otvoru vodícího materiálu je nedostatečný a horní matrice táhne materiál; G. Stahování nehladkého materiálu nahoru a dolů v poloze ohýbání nebo trhání; H. Funkce stírání vodicí desky je nesprávně nastavena a pás materiálu je připevněn; I. Materiál je tenký a zkroucený během podávání; J. Forma je nevhodně postavená a má velkou odchylku od kolmosti podavače.
(2) Protiopatření: A. přenastavení; B. Znovu seřídit; C. Seřízení a údržba; D. Vyměňujte materiály a kontrolujte kvalitu příchozích materiálů; E. Odstraňte srpkovitý ohyb pásu materiálu; F. Prostudujte a opravte konvexní a konkávní matrici otvoru vodícího děrování; G. Nastavte sílu stahovací pružiny atd.; H. Upravte vedení materiálu a nasaďte pás materiálu; I. Mezi podavač a formu jsou přidány horní a dolní lisovací a horní a spodní bezpečnostní spínače vytlačování; J. Znovu postavte formu.
6. Srpové ohýbání pásu materiálu
(1) Příčina: A. Otřepy při lisování (zejména na nosiči); B. Otřepy materiálu, žádné ořezávání formy; C. Hloubka razníku je nesprávná (příliš hluboká nebo příliš mělká); D. Razník je rozdrcen a ve formě jsou zbytky; E. Místní lisování je příliš hluboké nebo je lisováním způsobeno místní poškození; F. Design forem.
(2) Protiopatření: A. Prostudujte a opravte ostří; B. Vyměňte materiál a přidejte ořezávací zařízení do formy; C. Znovu nastavte hloubku razníku; D. Vyčistěte formu a vyřešte problémy s přeskakováním a drcením třísek; E. Zkontrolujte a upravte výšku a velikost každé stahovací a matricové vložky tak, aby byly správné, a opravte polohu poškození; F. K nastavení se používá ohýbací mechanismus.

7. Zlomení razníku a zborcení hrany
(1) Příčina: A. Je to způsobeno přeskakováním třísek, blokováním materiálu třísek, upnutím atd.; B. Nesprávné podávání, řezání poloviny materiálu; C. Síla razníku je nedostatečná; D. Velký a malý děrovač jsou příliš blízko u sebe a materiál je během děrování a řezání tažen, což způsobuje prasknutí malého razníku; E. Část razníku a matrice je příliš ostrá; F. Záslepka je příliš malá; G. Neexistuje žádný lisovací olej nebo je použitý lisovací olej vysoce těkavý; H. Vůle zaslepení je nerovnoměrná a přesazená a konvexní a konkávní raznice interferují; I. Přesnost stahovací vložky je špatná nebo opotřebovaná a funkce přesného vedení je ztracena; J. Vodítko formy je nepřesné a opotřebované; K. Nesprávný výběr materiálů a tvrdost lisovacích nástrojů; I. Vodicí část (čep) je opotřebovaná; M. Nesprávné nastavení těsnění.
(2) Protiopatření: A. Vyřešte problémy, jako je přeskakování třísek, blokování materiálu třísek a upínání; B. Věnujte pozornost podávání, ořízněte pás materiálu a včas vyčistěte formu; C. Upravte konstrukci, zvyšte celkovou pevnost razníku, zmenšete velikost rovné hrany matrice, věnujte pozornost sklonu nebo oblouku čelní plochy razníku a malou část odřízněte zpět; D. Délka malého razníku je kratší než délka velkého razníku o více než jednu tloušťku materiálu; E. Upravte design; F. Kontrolujte přesnost obrábění samčích a samičích zápustek nebo upravujte konstrukční vůli a náležitě zvyšujte děrovací vůli malých dílů; G. Upravte množství odkapávajícího oleje nebo změňte typ oleje; H. Zkontrolujte přesnost každého tvarovaného dílu a upravte jej nebo vyměňte, abyste řídili přesnost zpracování; I. Výzkum nebo nahrazení; J. Vyměňte vodicí sloupek a vodicí pouzdro a věnujte pozornost každodenní údržbě; K. Změňte materiál a použijte vhodnou tvrdost; I. Vyměňte vodicí část; M. Správně. Počet podložek by měl být co nejmenší a měly by se používat ocelové podložky. Těsnění pod konkávní formou by mělo být umístěno pod blokem polštáře.
8. Variace velikosti ohybové deformace
(1) Příčina: A. Vodicí kolík je opotřebovaný a průměr kolíku je nedostatečný; B. Vodicí prvek ohybu má nízkou přesnost a je opotřebovaný; C. Opotřebení razníku a zápustky (tlaková ztráta); D. Forma nestačí; E. Materiál klouže, ohýbací konvexní a konkávní raznice nemají žádnou vodicí funkci a při ohýbání není vyvíjen žádný předtlak; F. Špatná struktura formy a konstrukční velikost; G. Hrubá hrana děrované části způsobuje špatné ohýbání; H. Do konvexních a konkávních forem ohýbané části je přidáno mnoho těsnění, což způsobuje nestabilitu velikosti; I. Variace tloušťky a velikosti materiálu; J. Mechanické tvarové a energetické variace materiálů.
(1) Protiopatření: A. Vyměňte vodicí kolík; B. Znovu vybruste nebo vyměňte; C. Znovu vybruste nebo vyměňte; D. Zkontrolujte a opravte; E. Upravte návrh a přidejte funkce vodítka a předběžného načítání; F. Upravte velikost návrhu, rozbijte ohyb, přidejte tvarování ohybu atd.; G. Prostudujte a opravte řeznou hranu zaslepovací pozice; H. Nastavte a použijte integrální ocelovou podložku; I. Vyměňovat materiály a kontrolovat kvalitu příchozích materiálů; J. Vyměňte materiály a kontrolujte kvalitu příchozích materiálů.
9. Výška lisovacích dílů (pokud je jich více než jedna první simulovaná zkouška)
(2) Příčina: A. Hrubý okraj děrovaných dílů; B. Výlisky jsou rozdrceny a ve formě jsou zbytky; C. Konvexní a konkávní raznice (poloha ohybu) jsou otlačené nebo poškozené; D. Obrat při děrování a stříhání; E. Opotřebení a tlaková ztráta příslušných lisovacích dílů; F. Velikost roztržení příslušné polohy roztržení je nekonzistentní a čepel je opotřebovaná; G. Hloubka předřezání příslušných zranitelných částí je nekonzistentní a konvexní a konkávní matrice jsou opotřebené nebo zlomené; H. Konvexní a konkávní raznice příslušných konvexních částí mají zlomené okraje nebo jsou vážně opotřebené; I. Vady v konstrukci formy.
(2) Protiopatření: A. Prostudujte a opravte řeznou hranu zaslepovací pozice; B. Vyčistěte formu a vyřešte problém plovoucích třísek; C. Znovu prozkoumat nebo vyměnit nové díly; D. Prostudujte a opravte ostří děrovacího nože, upravte nebo přidejte funkci silného tlaku; E. Kontrola, provádění údržby nebo výměny; F. Opravte nebo vyměňte, abyste zajistili konzistentní podmínky trhání a řezání; G. Zkontrolujte stav předřezávání konvexních a konkávních matric a proveďte údržbu nebo výměnu; H. Zkontrolujte stav samčích a samičích matric a proveďte údržbu nebo výměnu; I. Upravte design, přidejte výškové nastavení nebo přidejte přetvářecí stanici.
10. Nesprávná údržba
(1) Příčina: A. Forma nemá žádnou funkci proti oslnění a směr montáže a dislokace (odkazující na různé polohy) jsou způsobeny nedbalostí během montáže formy; B. Vložky, které přesadily mezeru, nebudou obnoveny tak, jak jsou.
(2) Protiopatření: A. Upravit formu a přidat funkci prevence proti oklamání; B. Udělejte značky na formě a proveďte nezbytnou kontrolu a potvrzení na pečicím pásu po sestavení formy a pořiďte písemné záznamy pro snadné dotazování.
Při výrobě lisování je velmi důležitá každodenní údržba matrice, to znamená, že je třeba věnovat každodenní pozornost kontrole, zda jsou lis a matrice v normálním stavu, jako je dodávka lisovacího oleje a doplňování paliva do vodicí části. . Kontrola před nasazením formy na stroj, kontrola čepele a potvrzení uzamčení každého dílu může předejít mnoha nečekaným nehodám. Při opravě plísně musíme nejprve přemýšlet a pak jednat a pečlivě zaznamenávat a sbírat zkušenosti.
Analýza běžných problémů lisovnice automobilů (III)
▼
1, Deformace lemovacích a tvarovacích dílů
V procesu lemování a tvarování často dochází k deformaci dílů. U nepovrchových dílů nebude kvalita dílů výrazně ovlivněna, ale u povrchových dílů, pokud dojde k malé deformaci, přinese to velké kvalitativní vady vzhledu a ovlivní kvalitu celého vozidla .
důvod:
1. V důsledku deformace a toku plechu při tváření a lemování dílů dojde k deformaci, pokud lisování není těsné;
2. Když je lisovací síla dostatečně velká, výše uvedená situace nastane také v případě, že lisovací plocha je nerovná a v některých částech jsou mezery.
rozpouštědlo:
Zvyšte přítlačnou sílu materiálu. Pokud se jedná o lisování pružinového materiálu, lze použít metodu přidávání pružiny. Pro lisování materiálu vzduchového polštáře se obvykle používá metoda přidávání síly atmosférického polštáře;
Dojde-li po zvýšení tlaku k lokální deformaci, lze pomocí červeného olova zjistit konkrétní problémový bod a zkontrolovat, zda na lisovací ploše není lokální prohlubeň. V této době lze použít metodu svařování lisovací desky;
Po svaření se lisovací deska srovná se spodním povrchem formy.
2, Ostří se zlomí
V procesu používání matrice bude mít zlomená hrana způsobená různými důvody určitý dopad na kvalitu dílů. Je to jeden z nejběžnějších opravárenských obsahů při opravách plísní. Kroky opravy zlomené hrany čepele jsou následující:
1. Podle situace ulomené hrany, je-li odlomená hrana velmi malá, je obvykle nutné zlomenou hranu obrousit bruskou, aby byl svar pevný a nebylo snadné hranu znovu zlomit;
2. Ke svařování použijte odpovídající svařovací drát. V současné době používáme ke svaření hrany svařovací drát D332. Před nanášením povrchu musí být vybrána základní rovina pro opravu, včetně čistého povrchu a volného povrchu;
3. Ořízněte povrch břitu bez mezery (viz předem zadaný údaj);
4. Nakreslete čáru proti přechodovému dílu. Není-li přechodový kus, nahrubo obrouste povrch mezery s předem ponechaným nulovým bodem;
5. Povrch spáry lze opravit na horní plošině pomocí hlíny. Buďte opatrní v procesu opravy. Spusťte lis co nejpomaleji. V případě potřeby upravte výšku formy tak, aby byla otevřena směrem dolů, aby nedošlo k poškození čepele;
6. Mezera nožů by měla být přiměřená. U lisovnice z ocelového plechu by měla být jednostranná mezera nožů 1/20 tloušťky plechu. Ve skutečném provozním procesu však lze velikost mezery zkontrolovat metodou zkušebního děrování plechu, pokud otřepy obrobku po řezání splňují požadavky. Obecně platí, že norma posuzování velikosti otřepu je taková, že výška otřepu není větší než 1/10 tloušťky plechu;
7. Zkontrolujte, zda je hřbetní plocha řezné hrany v souladu se směrem stříhání;
8. Po přípravě mezery použijte olejový kámen k vyhlazení povrchu mezery ostří nože, aby se snížilo tření mezi deskou a ostřím nože ve výrobě a odolnost proti padání odpadu.
3, Zdrsnění
K lámání a zdrsňování čepele dochází především v procesech tažení, tváření a lemování.
rozpouštědlo:
1. Nejprve zjistěte odpovídající polohu zdrsnění formy porovnáním dílů;
2. Zatlačte na odpovídající polohu formy pomocí olejového kamene a dbejte na jednotnou velikost filetu;
3. Použijte jemný brusný papír k zatlačení formy podél součásti pro leštění a brusný papír je větší než 400.
4, Materiál pro ořezávání a děrování
Hlavním důvodem pro ořezávání a děrování pásu je to, že lisovací nebo vyprazdňovací zařízení matrice je abnormální během ořezávání nebo děrování.
rozpouštědlo:
Zjistěte odpovídající část formy podle části pásu součásti;
Zkontrolujte, zda nedošlo k nějaké abnormalitě na tlakové výtlačné desce;
Pro odpovídající části přítlačné desky se provede opravné svařování;
Díly pro opravu svařováním musí být vyhlazeny v kombinaci s díly a musí být připraveny specifické profilové a procesní díly;
Testovací razník;
Pokud kontrola není problémem lisování a vykládání desky matrice, můžete zkontrolovat, zda je blok nástroje matrice zdrsněn.
5, Řezání odpadu
Vzhledem k fenoménu kontinuálního řezání odpadních materiálů je hlavním důvodem to, že operátoři během výrobního procesu včas neuklidili odpadní materiály, což vedlo k hromadění odpadních materiálů a nakonec způsobilo kolaps odpadového nože. pod tlakem horního bloku ořezového nože. Metoda opravy je podobná metodě oříznutí a zborcení čepele, která zde nebude podrobně představena, ale pouze v procesu opravy
Dávejte pozor na výšku bloku ořezávacího nástroje. Pokud je ořez příliš vysoký, způsobí to interferenci mezi nožovým blokem a horním ořezávacím nožovým blokem, čímž dojde k opětovnému poškození šrotového ořezávacího bloku; Pokud je oprava příliš nízká, šrot se bude průběžně řezat, takže při opravě nože na šrot je třeba vzít v úvahu nejen povrch mezery nožového bloku, ale také výška nožového bloku je velmi důležitá. Jeho oprava je obtížnější než pouhé zlomení čepele. Pokud je však referenční rovina vybrána před opravou, lze ji snadno opravit.

6, Burr
Při ořezávání, děrování a vysekávání jsou díly náchylné k nadměrnému otřepu. Hlavními důvody otřepů jsou velká mezera mezi okraji matrice a malá mezera mezi okraji matrice:
Když je mezera velká: světlý pás na řezu je malý nebo v podstatě neviditelný a otřepy jsou charakterizovány tlustými a velkými, což je obtížné odstranit;
Malá mezera: na řezu jsou dva světlé pruhy. Díky malé mezeře se otřep vyznačuje vysokou a tenkou.
Způsob opravy pro velkou vůli:
1. Proces ořezávání a děrování využívá metodu ořezávání matrice samice bez pohybu matrice samce, zatímco proces vysekávání je založen na matrici samice, to znamená, že velikost matrice samice zůstává nezměněna a matrice samec je oříznuta . Výše uvedené rozdíly mají zajistit, že velikost produktu nebude ovlivněna před a po opravě;
2. Zjistěte díl s velkou mezerou mezi hranou matrice a obrobkem;
3. Opravte svaření této části odpovídajícím svařovacím drátem (D332), aby byla zajištěna tvrdost hrany zápustky;
4. Opravte mezeru čepele (způsob je stejný jako způsob zlomení čepele).
Způsob opravy pro malou vůli:
1. Konkrétní situace se upraví podle velikosti mezery matrice, aby byla zajištěna přiměřená mezera. Pro ořezávací a děrovací raznice se použije způsob umístění mezery v matrici, zatímco pro vysekávací raznice se použije metoda zvětšení samčí raznice, aby se zajistilo, že velikost dílů zůstane nezměněna před a po. opravit;
2. Po opravě změřte kolmost volné plochy mezi nimi a vyzkoušejte destičkou, zda mezera mezi lopatkami splňuje přiměřené požadavky.
V případě děrovacího nástroje, pokud je děrovací nebo konkávní nástroj po otřepu opotřebován, může být nahrazen odpovídajícími standardními díly. Pokud neexistuje standardní díl, lze jej vyrobit opravným svařováním nebo mapováním. Kromě toho je zvláště zdůrazněno, že u materiálů se špatným svařovacím výkonem, jako jsou materiály z legované oceli, musí být před svařováním provedeno speciální ošetření, jako je předehřátí, jinak forma praskne.
7, Odpad děrování zablokován
Blokování děrovacího odpadu je běžným typem selhání děrovací matrice. Příčiny mohou být následující: odpadní kanál není hladký, odpadní kanál má obrácené zúžení a odpad není včas vyčištěn.
důvod:
1. Forma není hladká a na jejím povrchu jsou linky pro zpracování;
2. Reverzní zúžení formy způsobí, že odpadní kanál je velký a malý a odpad je zablokován.
Způsob opravy:
Pokud jsou strany A a B hladké a mají stejný průměr, může zajistit, že odpad nebude ucpán.
Problémy s kvalitou a protiopatření běžných lisovacích dílů (IV)
▼
1, Běžné závady a analýza příčin záslepek
Blanking je proces lisování, který používá matrice k oddělení plechu.
Mezi běžné vady záslepkových dílů patří otřepy, deformace povrchu dílů a rozměr mimo toleranci.
1. Otřepy
Při stříhání plechů je obtížné se vyhnout otřepům různého stupně, ale otřepy lze snížit zlepšením zpracovatelnosti dílů a zlepšením podmínek lisování.
Hlavní důvody otřepů jsou následující:
1.1 Schválení
Příliš velká, příliš malá nebo nerovnoměrná vůle zaslepování může způsobit otřepy. Nadměrnou, malou nebo nerovnoměrnou vůli ovlivňují následující faktory:
A. Chyba při výrobě raznice - zpracování dílů raznice neodpovídá výkresu, není dobrá rovnoběžnost základní desky atd.;
B. Chyba při montáži matrice - velká mezera vodící části, nerovnoměrná montáž matrice samce a samice atd.;
C. Špatná přesnost lisu - pokud je vůle vodicí lišty lisu příliš velká, není dobrá rovnoběžnost mezi spodní plochou jezdce a plochou pracovního stolu nebo kolmost mezi zdvihem jezdce a plochou lisovací stůl není dobrý, tuhost pracovního stolu je špatná a při vysekávání dochází k vychýlení, což vše může způsobit změnu vůle;
D. Chyba instalace - pokud není povrch horní a spodní základní desky matrice během instalace očištěn nebo způsob upevnění horní matrice velké matrice je nesprávný a horní a spodní matrice matrice nejsou nainstalovány koncentricky (zejména matrice bez vodícího pilíře), což způsobuje naklánění pracovní části;
E. Struktura matrice je nepřiměřená - tuhost matrice a pracovní části není dostatečná a děrovací síla není vyvážená;
D. Velké prohnutí ocelového plechu - nerovný ocelový plech.
1.2 Tupá čepel
Otřepy se mohou vytvořit, když se řezná hrana otupí nebo ohlodá.
Faktory, které ovlivňují tupou hranu, jsou:
A. Materiál a povrchová úprava samčí a samičí matrice jsou špatné a odolnost proti opotřebení je špatná;
B. Zápustka má špatnou strukturu a tuhost, což má za následek hlodání;
C. Včasné mazání během provozu a rychlé opotřebení;
D. Čepel nebyla nabroušena včas.
1.3 Nesprávný stav zatemnění
Pokud polotovar (včetně mezičásti) není v dobrém kontaktu s razníkem nebo konkávní matricí, když je polohovací relativní výška pro ořezávání a děrování nevhodná, výška obrobku bude také nižší než relativní výška polohování a obrobek tvar a tvar hrany se během procesu vysekávání nebudou přizpůsobovat, což má za následek otřepy.
1.4 Nesprávná struktura formy.
1.5 Materiál neodpovídá procesním předpisům
Tloušťka materiálu je vážně mimo toleranci nebo je relativní vůle nepřiměřená kvůli nesprávnému materiálu (jako je špatná třída oceli), což způsobuje otřepy obrobku.
1.6 Špatné zpracování dílů
Ostré rohy se složitými tvary a vyčnívající nebo konkávní rohy jsou náchylné k otřepům v důsledku nadměrného opotřebení.
Vytváření otřepů nejenže způsobí, že deformační proces po stříhání snadno praskne v důsledku koncentrace napětí, ale také znesnadňuje vrstvení přířezu v následném procesu. Velké otřepy se snadno poškrábou na rukojeti; Během svařování nejsou dva ocelové plechy dobře spojeny, snadno se provařují a nejsou pevně svařeny; Při nýtování je snadné vytvořit nýtovací mezeru nebo způsobit nýtovací trhlinu. Proto jsou otřepy mimo povolený rozsah extrémně škodlivé. Vzniklé otřepy lze odstranit pilováním, leštěním, elektrolýzou, chemickým ošetřením a dalšími metodami.
2. Díly jsou zdeformované a nerovné
Materiál musí být natažen a ohnut v okamžiku kontaktu s razníkem a matricí a poté řezán a trhán. Působením různých sil, jako je hluboké tažení, ohýbání a příčné protlačování, mají díly v rozprostření zvlněný tvar a díly jsou zdeformované.
Důvody deformace dílů jsou následující:
2.1 Velká zaslepovací vůle
Pokud je mezera příliš velká, tahové a ohybové síly dílů jsou velké a snadno se zdeformují během vysekávání. Zlepšení lze dosáhnout těsným přitlačením razníku a lisovací desky a zachováním ostré hrany při vysekávání.
2.2 V dutině samičí formy je obrácený kužel
Když obrobek prochází malou částí, vnější obvod bude stlačen směrem ke středu, což způsobí ohyb.
2.3 Deformace způsobená konstrukčním tvarem dílů
Když je tvar obrobku složitý, smyková síla kolem obrobku není rovnoměrná, takže se generuje síla od okraje ke středu, což způsobí, že se obrobek deformuje. Řešením je zvýšení přítlačné síly.
2.4 Deformace způsobená vnitřním pnutím materiálu
Vnitřní napětí vytvářené materiálem během válcování a navíjení se po vystřižení přesune na povrch a obrobek se zdeformuje. Řešením je použití srovnávače k ​​vyrovnání odvíječe.
2.5 Deformace kvůli oleji, vzduchu a špatnému kontaktu
Pokud je mezi matricí a díly, díly a díly olej, vzduch a jiný tlak, díly se budou deformovat, zejména tenké materiály a měkké materiály. Pokřivení však lze eliminovat rovnoměrným naolejováním a nastavením větracích otvorů. Na povrchu mezi díly a matricí jsou drobné nečistoty, které mohou díly snadno deformovat.
Špatný kontaktní povrch také způsobí deformaci během zaslepení.
3. Rozměrová přesnost mimo toleranci
3.1 Výroba velikosti hrany raznice je mimo toleranci
3.2 Zpětné odpružení v procesu vysekávání a tvar obrobku v předchozím procesu jsou v rozporu s tvarem nosné plochy pracovní části formy v dalším procesu, což způsobuje, že se obrobek v procesu vysekávání deformuje a vyrábí elastické zotavení po blanku, což ovlivňuje rozměrovou přesnost.
3.3 Špatný tvar desky.
3.4 Nesprávným seřízením předchozího procesu nebo opotřebením zaoblení je porušen princip stejného objemu při deformaci, což má za následek změnu velikosti po vystřižení.
3.5 Kvůli špatnému polohování během provozu nebo špatné konstrukci polohovacího mechanismu se polotovar během vysekávání pohybuje. Nebo nepřesné umístění způsobené vadami střižného kusu (prizmatický stupeň, chybějící hrana atd.) může způsobit netoleranci velikosti.
3.6 Pořadí děrování je nesprávné.
2, Analýza běžných vad a příčin ohybových dílů
Mezi běžné vady ohýbaných dílů patří: nekonzistentní tvar a velikost, prasklina v ohybu, povrchový škrábanec, průhyb a deformace atd.
1. Tvar neodpovídá velikosti
Hlavním důvodem je náraz a nesprávné umístění. Kromě přijetí opatření ke snížení odskoku je také důležité zlepšit spolehlivost umístění blanku. Obvykle se přijímají následující dvě opatření;
1.1 Lisování polotovaru
Pro vytvoření kompresní síly použijte vzduchový polštář, gumu nebo pružinu a před ohýbáním plech stlačte. K dosažení tohoto cíle by měla být výška vyhazování lisovací desky nebo lisovací tyče mírně vyšší než rovina matrice.
1.2 Spolehlivý způsob polohování
Existují dvě hlavní formy umístění polotovaru, jedna je založena na tvaru a druhá je založena na díře. Polohování tvaru se snadno ovládá, ale přesnost polohování je špatná. Metoda polohování otvorů není vhodná na ovládání a má úzký rozsah použití, ale polohování je přesné a spolehlivé. Za určitých podmínek se někdy počáteční polohování tvaru používá k ovládání polotovaru v určitém rozsahu a nakonec se používá konečné umístění polohy otvoru k absorbování výhod obou, takže polohování je přesné a snadno ovladatelné .
2. Ohybová trhlina
Existuje mnoho faktorů, které ovlivňují tvorbu trhlin, zejména včetně následujících aspektů:
2.1 Špatná plasticita materiálu.
2.2 Úhel sevřený mezi křivkou ohybu a směrem čáry válcování plechu nesplňuje požadavky: křivka ohybu by měla být při rozvržení kolmá ke směru čáry válcování v případě jednosměrného V- tvarované ohýbání; Při ohýbání v obou směrech by měla být křivka ohybu 45 stupňů od směru válcovací čáry.
2.3 Poloměr ohybu je příliš malý.
2.4 Špatná kvalita střižného polotovaru a řezu - otřepy a trhliny.
2.5 Poloměr kulatého rohu matrice a matrice je opotřebený nebo je mezera příliš malá - zvyšuje se odpor posuvu.
2.6 Nedostatečné mazání - velké tření
2.7 Tloušťka materiálu je vážně mimo toleranci - podávání je obtížné
2.8 Špatná kvalita moření
3. Poškrábání povrchu (tahání)
Hlavními důvody povrchového poškrábání jsou nesprávný výběr materiálu pracovní části formy, nízká tvrdost tepelného zpracování, opotřebení zaoblení konkávní formy, špatná povrchová úprava, špatná kvalita povrchu ohýbaného polotovaru (rez, strupovitost atd.), nadměrné tloušťka materiálu, nepřiměřený výběr plánu procesu, nedostatek mazání atd.
3, Časté vady a příčiny velkých zakřivených výkresových dílů
1. Kresebné charakteristiky velkých zakřivených dílů
1.1 Deformační charakteristiky
Charakteristiky deformace velkých zakřivených částí jsou následující: obvod je hlubokotažený a vnitřek vyboulený. Tvar povrchu je doplněn o vnější materiál lisovací plochy, přičemž vnitřní materiál je rozšířen tak, aby vyhovoval požadavkům na vyboulení. Zároveň je deformační část vlivem různé hloubky tažení a složitého tvaru nerovnoměrně rozmístěna kolem. Proto je velmi důležité řídit směr toku a rychlost materiálů. Místní části velkých zakřivených částí se snadno zvrásňují a praskají.
1.2 Dostatečná a stabilní síla držáku polotovaru
Velké zakřivené díly vyžadují nejen určitou tažnou sílu, ale také dostatečnou a stabilní sílu držáku polotovaru v procesu tažení. Takové části jsou často prostorové povrchy s velkou velikostí obrysu a hlubokou hloubkou, takže deformační síla i síla držáku polotovaru jsou velké. Na běžném jednočinném lisu se vzduchovým polštářem je síla držáku polotovaru pouze asi 1/6 nominální tonáže a síla držáku polotovaru je také nestabilní, což je obtížné splnit procesní požadavky takových dílů. Proto se při sériové výrobě tažení takových dílů provádí na dvojčinném lisu. Dvojčinný lis má dva jezdce pro tažení a držení přířezu, a to vnitřní jezdec a vnější jezdec. Přídržná síla polotovaru může dosáhnout více než 40 procent - 50 procent celkové tažné síly, což může splnit požadavky na nerovnoměrné rozložení deformace kolem obrobku a přídržná síla polotovaru je stabilní a je snadné dosáhnout výkresová část s dobrou tuhostí.
1.3 Výkresové části musí mít dostatečnou tuhost
Většina těchto dílů se používá jako mechanické skořepiny, které vyžadují dostatečnou tuhost (při používání nedochází k vibracím a hluku) a rozměrovou stálost (zajištění kvality svařování a montáže). To vyžaduje, aby všechny části materiálu byly během procesu tažení vystaveny rovnoměrnému namáhání v tahu (nejideálnější je stav obousměrného napětí v tahu) a napětí v tahu by mělo překročit mez kluzu, ale být nižší než mez pevnosti. , takže elastické zotavení obrobku může být sníženo na minimum, takže nedojde k deformaci tvaru a zároveň nedojde k porušení.

2. Běžné závady a analýza příčin
Mezi běžné vady dílů pro hluboké tažení s velkým zakřiveným povrchem patří praskliny a praskliny, vrásky a vrásky, nejasné hrany, špatná tuhost, povrchové škrábance, drsnost povrchu a skluzové čáry.
2.1 Trhliny a praskliny
Trhliny a trhliny jsou způsobeny především tahovým napětím místního polotovaru překračujícím mez pevnosti. Konkrétní důvody dopadu jsou:
2.1.1 Lisovací výkon materiálu nesplňuje požadavky procesu.
2.1.2 Tloušťka plechu mimo toleranci - když tloušťka plechu překročí horní odchylku, oblast s malou lokální vůlí se při podávání zasekává a deformace lisování je obtížná a materiál není snadné protáhnout konkávním prostorem zemřít. Když tloušťka plechu překročí spodní odchylku, materiál se ztenčí, tlakové napětí na jednotkové ploše průřezu se zvýší, nebo protože se materiál ztenčí, odpor se sníží a listový materiál proudí do matrice příliš hodně k vytvoření vrásek jako první. V tomto okamžiku není materiál snadno tekoucí a je roztahován.
2.1.3 Špatná kvalita povrchu materiálů - koncentrace napětí způsobená poškrábáním a zvýšená odolnost po korozi.
2.1.4 Příliš velký posuvný odpor lisovací plochy - tvar polotovaru je velký, mezera mezi lisovacím žebrem a drážkou je malá, poloměr zaoblení matrice je příliš malý, vnější jezdec je nastaven příliš hluboko, tažné žebro je příliš vysoké a hladkost lisovacího povrchu a poloměr zaoblení vnějšího zápustku jsou špatné.
2.1.5 Místní velikost tažení je příliš velká a deformace tažení překračuje mez deformace materiálu.
2.1.6 Během operace je polotovar odložen, což má za následek příliš velké lisování na jedné straně a příliš malé lisování na straně druhé. Příliš velká strana se obtížně podává, což způsobuje praskání; Příliš malá strana, příliš mnoho krmiva, snadno se mačká, obtížně se podává po zmačkání, což má za následek praskání.
2.1.7 Není-li mazivo aplikováno v souladu s procesními předpisy, odpor se zvýší, což má za následek potíže při podávání a praskání.
2.1.8 Nesprávná instalace matrice nebo špatná přesnost lisu může způsobit vychýlení mezery a nerovnoměrný odpor podávání.
2.2 Vrásky a vrásky
Vrásky jsou způsobeny především nestabilitou způsobenou místním stlačením polotovaru a místním hromaděním materiálu způsobeného nerovnoměrným tokem materiálu. Konkrétní aspekty jsou následující:
2.2.1 Proces ražení dílů je špatný, směr ražení a tvar lisovacího povrchu nejsou správně určeny a je obtížné řídit rychlost toku materiálu, což způsobuje vrásky.
2.2.2 Odpor posuvu lisovací plochy je příliš malý a posuv je příliš velký a vrásčitý. V tomto okamžiku může být seřízen vnější tlak jezdce nebo může být změněn místní tvar tažného polotovaru a lisovací plocha může být zvětšena, aby se eliminovala, nebo může být lokálně zvětšeno tažné žebro, aby se zvýšil odpor podávání.
2.2.3 Kontakt lisovací plochy není dobrý a je uvolněný uvnitř a těsný vně, když je to vážné. Poté, co materiál projde vnější těsnou oblastí, lisovací kroužek ztratí svůj lisovací účinek, což má za následek nadměrné podávání a vrásnění. V tomto okamžiku musí být lisovací plocha přebroušena, aby byl zajištěn úplný kontakt a umožnila mírná těsnost uvnitř a vůli venku.
2.2.4 Nadměrné mazání olejem.
2.2.5 Nesprávné nastavení vnějšího kluzného bloku způsobuje naklánění, nerovnoměrný tlak lisovací plochy na všech místech a zvrásnění na uvolněných místech.
2.3 Nejasné okraje a linie
Hrany a linie dílů musí být při pohledu zvenčí zřetelné. Pokud tlak lisu není dostatečný, během procesu hlubokého tažení, když proces deformace materiálu končí, není dostatečný mrtvý tlak a okrajová linie není jasná. Kromě toho může za nejasné okraje také špatné vedení matrice, nerovnoměrná vůle pracovní části nebo nesprávná instalace (naklonění) matrice a matrice a špatná rovnoběžnost lisu.
2.4 Špatná tuhost
Hlavním důvodem špatné tuhosti je příliš malý odpor posuvu lisovací plochy a nedostatečná plastická deformace materiálu. V této době lze uvažovat o zvýšení táhla nebo změně kruhového oje na hřebenové pro zvýšení odporu posuvu. To je také důvod, proč je tuhost dílů tažených jednočinným lisem horší než u dvojčinného lisu.
2.5 Poškrábání povrchu (natažení)
Povrchové rýhy jsou obvykle způsobeny následujícími důvody: hladkost zaoblené části konkávní matrice není dostatečná, takže materiál je poškrábán během procesu tažení a je možné dosáhnout přilnutí materiálu k konkávní matrici a tvoří škrábance; Vzhledem k tomu, že nečistoty padají do matrice nebo olej na tažení není čistý, dojde také k poškrábání povrchu součásti; Pokud je lisovací plocha složena z břitových destiček, vzniknou také škrábance v důsledku špatné kombinace destiček; Protože součást procesního doplňku je příliš malá, škrábance skrz ústí matrice nejsou odříznuty.
2.6 Drsnost povrchu a linie skluzu
Vada hrubého povrchu je způsobena nadměrnou zrnitostí samotného materiálu.
Lisování plechů z hliníkové slitiny
Analýza vad ražení a řešení (V)
▼
Některé vady lisování se často vyskytují v procesu výroby lisování plechů z hliníkové slitiny. Tyto vady jsou lehké a závažné a závažné vady přímo vedou k tomu, že díly jsou nepoužitelné a sešrotované. Vzhledem k tomu, že lisovací díly jsou vyráběny ve velkém množství, problémem bude ztráta šarží, takže je nutné porozumět různým defektům způsobeným lisováním, analyzovat příčiny možných defektů a navrhnout odpovídající protiopatření pro prevenci.
Projevy vad dílů, které se mohou vyskytnout při lisování, jsou následující:
1, Burr
Vztahuje se na část povrchu děrovacího vrubu, která je vyšší než materiál, což je průmyslový hliníkový profil vyskytující se ve směru děrování a může být také vyroben po vytlačování. Otřepy jsou obecně kontrolovány v rozmezí 0.1 mm, což je normální a běžný jev lisování.
Analýza příčin:
1. Hrana matrice je opotřebovaná. Materiál nelze jednorázově odříznout z důvodu opotřebení hrany při lisování. Proces řezání je doprovázen fenoménem kreslení. Kov samotný má prodloužení v tahu a materiál je tažen, což má za následek otřepy.
2. Mezera mezi samčí a samičí raznicí je příliš velká a zbývá ještě určitý prostor pro lisování materiálu. Samčí matrice nemůže rozbít materiál najednou a materiál je tažen, aby se vytvořily otřepy.
3. Vůle mezi samčí a samičí matricí není přiměřená a hrana samčí a samičí matrice je posunutá. Během lisování je mezera mezi jednou stranou příliš velká na to, aby vytvořila otřepy, a druhá strana je opotřebovaná.
4. Materiál je příliš měkký a mezera mezi samčí a samičí matricí nemůže překonat otřepy způsobené rychlostí tažení materiálu během lisování.
5. Výrobek je vytlačený a otřepený kvůli nesprávnému umístění.
2, Crush zranění
Znamená to, že ve formě je cizí látka nebo odpad formy vyskočí a přitlačí se na výrobek.
Analýza příčin:
1. Zaslepovací otvor matrice je příliš velký a zaslepovací otvor je vysunut mezi razník a šrot pod vakuem během lisování a skáče na matrici, což má za následek rozdrcení při opětovném tisku produktu.
2. Výrobek otřepy a zbytky padají na formu.
3. Vytváří se, když na povrchu materiálu zůstávají drobné nečistoty.
4. Jiné zbytky z nějakého důvodu padají do formy.
3, špatná velikost
Z nějakého důvodu velikost lisovaných dílů nesplňuje požadavky.
Analýza příčin:
1. Je to způsobeno špatným návrhem formy nebo zpracováním a montáží, ke kterému často dochází při první výrobě a použití formy.
2. Pozice nastavení výšky matrice během nastavování matrice je nekonzistentní a matrice nemůže být na místě během lisování, což má za následek nekonzistenci velikosti. Výška raznice se během lisování mění v důsledku průmyslového hliníkového profilu nebo není po seřízení raznice uzamčena raznice.
3. Umístění formy je uvolněné a díly jsou během polohování posunuty, což je způsobeno lisováním.
4. Je to způsobeno špatným provozem, nesprávným umístěním a zvýšenou vůlí matrice při lisování.
4, Poškrábání produktu
Analýza příčin:
1. Materiálové tělo je poškrábané, což není při výrobě zaznamenáno.
2. Výrobek nebyl během procesu účinně chráněn a byl poškrábán během obratu.
3. Nepřiměřený režim obratu a nestandardní umístění produktu.
4. Povrch surovin není čistý, s prachem a jinými částicemi.
5, Zmeškaný proces
Vynechání procesu způsobené průmyslovým hliníkovým profilem v důsledku nedbalosti nebo jiných důvodů během zpracování produktu má za následek vadné díly.
Analýza příčin:
1. Během výroby jsou polotovary bez identifikace a operátoři neznají sekvenci procesu, ale používají polotovary s chybným procesem děrování.
2. Obsluha při práci nedává pozor a produkty před mytím stékají do dalšího procesu.
3. Během doby odpočinku lisovací personál nedokončil výrobky, které nebyly vyraženy ve formě. Když byl průmyslový hliníkový profil znovu vyroben, mysleli si, že je hotový, a nepotvrzený stav přešel do dalšího procesu.
6, Špatná rovinnost
Analýza příčin:
1. Materiál je nerovný a uvnitř je určité vnitřní pnutí, které se obtížně překonává při ražení a tvarování.
2. Rovnoběžnost mezi horní formou a spodní formou je po postavení formy špatná a nelze dosáhnout vyrovnávacího účinku.
3. Když je materiál navinutý, není vyrovnán a je obtížné dosáhnout účelu vyrovnání najednou, když je lisovník lisován.
4. Struktura lisované části je velká a nerovnoměrná síla horní matrice způsobuje obloukovou deformaci.
To jsou vady, které se často vyskytují v procesu lisování. Těmto závadám lze předejít, pokud budou nalezena odpovídající protiopatření.
Následující text se týká především protiopatření přijatých v různých fázích výroby:
1, První kontrolní fáze
1. Při potvrzování prvního článku výroby rámové formy nebyly pečlivě zkontrolovány výkresy nebo vzorky a byly změřeny pouze hlavní rozměry, což vedlo k zanedbání kontroly pro jiné problémy.
2. Předání na směnu jasně neodevzdalo stav formy a mylně jej považovalo za přijatelné při první kontrole, ale zanedbalo kontrolu, což vedlo ke špatné výrobní dávce.
3. Po opravě formy první článek pouze potvrzuje problémy s údržbou, zanedbává potvrzení dalších problémů s kvalitou.
Přijatá protiopatření:
a) V prvním článku je třeba věnovat zvláštní pozornost kontrole shody vzorku a výkresu, včetně identifikace, typu písma a potvrzení o vyražení.
b) Pro směnné předání se vedou záznamy o předání a přímo se předají existující abnormální formy nebo se vysvětlí vzorky.
c) Po opravě formy věnujte pozornost kontrole polohy otvoru a příslušných rozměrů, aby nedošlo k nesprávné instalaci průmyslových hliníkových profilů, zpětné instalaci nebo chybějícímu razníku.
2, Fáze reprodukce produktů, které se již delší dobu nevyrábějí
1. Vzhledem k tomu, že se již dlouhou dobu nevyrábí, nezná standardy kvality výrobků a je náchylný k vynechání kontroly.
2. Forma se dlouho nevyrábí a neudržuje, což nemůže splňovat požadavky na kvalitu a je náchylné k mnoha problémům.
3. Operátoři nejsou obeznámeni s provozem výroby forem a jsou náchylní ke špatnému provozu.
Přijatá protiopatření:
a) Když se takové výrobky vyrábějí, mělo by se s nimi zacházet podle stavu nových výrobků, aby se vyřešily problémy kontroly ve výrobě.
b) Když je uveden do výroby, musí být kontrolován jako klíčový bod a může být vyroben jako vyzrálý produkt až poté, co je stabilní.
c) Při uvádění do výroby je nutné vzdělávat a školit operátory, aby pochopili provozní metody před výrobou.
3, Fáze změny designu produktu
1. Nepřesný zdroj informací a nedostatečný přenos obsahu vedou k problému nedbalosti potvrzení změn.
2. Způsob přepínání nových a starých produktů není jasný a se starými produkty se nezachází důkladně.
3. Změněný produktový standard nebyl formulován včas a kontrola byla vynechána.
Přijatá protiopatření:
a) U zdroje informací musí být upřesněno správné oddělení a schvalovací orgán, který bude předán ve formě dokumentů.
b) Nové a staré produkty musí být řádně identifikovány a izolovány a způsob manipulace musí být oznámen příslušným oddělením ve formě dokumentů k implementaci.
c) Je nutné předem připravit změnový produktový standard. Je nutné provést včasné pokyny nebo školení pro standard ve fázi dodání vzorku produktu.