14 Běžné problémy a řešení při zpracování modifikované plastové granulace

1. Nedostatek vytlačovacího materiálu

■ Zvětšete velikost ok nebo počet filtračních sít;

■ Přiměřeně snižte rychlost hlavního extrudéru nebo zvyšte rychlost podávání;

■ Přiměřeně snižte teplotu zpracování vytlačováním (vytlačovací hlava nebo jiné zóny).

2. Vnější nečistoty

■ Zkontrolujte, zda jsou mrtvé rohy zařízení ve fázi míchání a vypouštění čisté a zda se do nich nedostaly nějaké nečistoty;

■ Minimalizujte množství přidaného drceného materiálu nebo ručně proveďte počáteční prosévání drceného materiálu za účelem odstranění nečistot;

■ Zvětšete velikost ok a počet filtračních sít;

■ Zakryjte všechny otvory, do kterých mohou spadnout nečistoty (pevnými kryty nebo síťovými kryty).

3. Vnitřní nečistoty

■ Nadměrný tlak vytlačovací hlavy (včetně ucpání hubice, nadměrného síta filtru, nadměrné teploty vytlačovací hlavy atd.) zvyšuje zpětný tok, což vede k intenzivnější karbonizaci. Karbonizovaný materiál je unášen do pásu extrudéru, což způsobuje přetržení pásu působením tažné síly.

■ Lokalizované přehřátí extrudéru zesiluje karbonizaci, což způsobuje, že karbonizovaný materiál je unášen do pásu extrudéru, což má za následek prasknutí pásu při tažné síle.

■ Příliš silné střihové namáhání šneku v určitých oblastech zesiluje lokalizovanou karbonizaci materiálu, což způsobuje, že karbonizovaný materiál je unášen do pásu extrudéru, což vede k přetržení pásu působením tažné síly.

■ Dlouhá životnost stroje vede k opotřebení šroubu a válce, zvětšeným mezerám a zvýšenému zpětnému toku. Více karbonizovaného materiálu ulpívá na stěně válce a jak se prodlužuje doba vytlačování, je tento karbonizovaný materiál postupně unášen do pásu extrudéru, což způsobuje lámání pásu tažnou silou.

■ Vakuové nebo přirozené odvzdušňovací otvory (včetně těsnění a mrtvých rohů) nejsou po delší dobu čištěny, což umožňuje, aby se stávající karbonizovaný materiál dostal do pásu extrudéru, což způsobuje prasknutí pásu při tažné síle.

■ 4. Špatná plastifikace materiálu

■ Neadekvátní čištění závitořezné hlavy (včetně výstupního otvoru a vnitřních mrtvých rohů) umožňuje, aby se karbonizované materiály nebo nečistoty dostaly do pásu materiálu, což by způsobilo poškození při tahu.

■ Nečastá výměna filtru vede k ucpání filtru, brání toku materiálu a způsobuje poškození.

■ Nízká vytlačovací teplota nebo slabý střih šneku má za následek nedostatečnou plastifikaci, což vede k hrudkám a lámání při tahu.

■ Aditiva s nízkým -bodem tání- (včetně EBS nebo PETS) ve složení v kombinaci se slabým střihem šneku, zvýšenou vůlí vřetena-nebo slabým střihem vedou ke špatné plastifikaci a lámání. 5. Změny vlastností suroviny

■ Významné rozdíly v tekutosti mezi smíchanými složkami při stejné teplotě mohou vést k „fázové separaci“ v důsledku nesouladu tekutosti nebo neúplné kompatibility (včetně fyzikálního zapletení a chemických reakcí). K fázové separaci obecně nedochází při vytlačování směsi, ale je běžnější při vstřikování. Pokud se však průtoková rychlost molekulové hmotnosti (MFR) značně liší, může dojít k prasknutí za podmínek relativně slabého střihu šroubu.

■ Změny viskozity směsi: U stejného materiálu vede snížení MFR ke zvýšení tvrdosti, tuhosti a velikosti vrubu. To může znamenat vyšší molekulovou hmotnost vsázky, což má za následek zvýšenou viskozitu. Při původní teplotě zpracování a podmínkách procesu to může způsobit špatnou plastifikaci. V tomto případě může problém vyřešit zvýšení teploty vytlačování nebo snížení rychlosti hlavního šneku.

6. Zachycování páry nebo špatné odvětrávání v pásu materiálu

■ Příliš vysoká teplota zpracování, nadměrné lokální střihání šneku nebo místní přehřátí šneku může způsobit rozklad určitých zpomalovačů hoření a dalších přísad, přičemž se uvolňují plyny. Pokud vakuum neodstraní tyto plyny včas, zachytí se uvnitř pásu materiálu, což vede k přetržení pásu vlivem tažné síly.

■ Silně vlhký materiál; pokud se vlhkost ze zpracování rychle neodstraní přirozeným odvětráním a vakuem, plyn se zachytí v pruhu materiálu a způsobí rozbití tažnou silou.

■ Špatné přirozené nebo vakuové odvětrávání (včetně ucpání, netěsností, příliš vysokých těsnění atd.) může způsobit, že se uvnitř pásu materiálu zachytí plyn (nebo pára), což má za následek prasknutí tažnou silou.

7. Vysoká tuhost materiálu, nadměrné chlazení vodou nebo proplachování, neodpovídající trakce

Pokud je materiál příliš tuhý, teplota vody je příliš nízká nebo je aplikováno příliš mnoho vody, výstup z mlýna na pelety bude velmi měkký, ale po zavlažování okamžitě velmi ztvrdne. Při nesprávné tažné síle to může způsobit zlomení. Tento jev se často vyskytuje u materiálů jako PBT, PET s vláknem, PC s vláknem, AS s vláknem a ABS s vláknem, které mají velmi rychlé rychlosti krystalizace nebo velmi vysokou tuhost. To je zvláště závažné u malých-experimentů. V tomto případě může problém vyřešit zvýšení teploty vody a snížení průtoku vody pro udržení určitého stupně měkkosti v proužcích peletizéru.

8. Nedostatečný počet sít filtru nebo počet listů filtru

Tento jev se často vyskytuje při nedostatečném tlaku na hlavě mlýna na pelety nebo při vnějších nebo vnitřních nečistotách.

9. Problém řetězení pelet

Série pelet, které drží pohromadě, se obvykle nazývá dvou{0}}propojená nebo zřetězená peleta. To může být způsobeno příliš vysokou teplotou provozní vody nebo příliš nízkým průtokem vody.

Řetězení pelet se týká situace, kdy je řada částic vzájemně spojena; to znamená, že v některých případech jsou částice spojeny dohromady koncem-k-koncovému kontaktu filmu nebo tangenciálně. Během zpracování může k tomuto jevu vést několik procesních problémů jednotlivě nebo společně. Například příliš horká provozní voda může způsobit hrudkování pelet; v tomto případě by měla být teplota vody snížena, aby bylo zajištěno dostatečné chlazení povrchu částic. Kromě toho může příliš nízká rychlost proudění vody také způsobit shlukování pelet, protože zpomaluje rychlost peletizační komory, což vede k aglomeraci částic. Kromě toho, pokud je rozteč ústí matrice příliš blízko, výstupní expanze během zpracování způsobí srážku částic; řešením je nahradit stávající matrici jinou s větší roztečí a menším počtem otvorů.

10. Problém s ocasem

Tailling označuje vyčnívající okraj kuliček, připomínající tvar hokejky. Vypadá to jako nečistota nebo trhlina ve spodní části řezu. K tomu dochází, protože řezací zařízení v tomto bodě neprovede čistý řez. Obecně platí, že správně nařezané pelety z peletizéru pro podávání drátu by měly být pravoúhlé-válce a ty z podvodního peletizéru by měly být blízko-dokonalých koulí.

Materiály, které obvykle nevytvářejí jemné částice, mohou také vytvářet jemné částice v důsledku hlušiny. Za předpokladu, že byly zkontrolovány všechny parametry zpracování, je hlušina obecně diagnostikována jako problém řezání. U drátěných peletizačních linek je řešením výměna válečků a spodních řezáků za nové, ostré řezné hrany; nebo znovu-určit rozteč zařízení podle hodnot uvedených v příručce výrobce. U podvodních peletizačních linek je třeba zkontrolovat matrici a řeznou hranu, aby se zajistilo, že nejsou žádné škrábance, protože rýhy a drážky často způsobují hlušinu.

11. Prášková problematika

Zdá se, že u mnoha krystalických materiálů, jako je-univerzální polystyren, představuje prášek běžné a jedinečné nebezpečí. Pro zpracovatele se stává problémem, protože mění objemovou hustotu materiálu, degraduje nebo hoří v bubnu extrudéru a způsobuje problémy v procesu dopravy. Primárním cílem výrobců pryskyřic je vyrábět jednotné pelety, tj. pelety s předem stanovenou délkou a průměrem, bez kontaminace práškem nebo cizími látkami.

K vyřešení tohoto problému lze omezit práškování úpravou zařízení a řízením některých klíčových parametrů procesu. Při vstupu do řezačky by měla být teplota linky na výrobu drátěných pelet co nejblíže bodu měknutí materiálu podle Vicata, aby bylo zajištěno, že drát bude vystaven maximálnímu tepelnému střihu, čímž se zabrání přetržení.

U specifických polymerů hraje výběr řezného válce s vhodným úhlem peletizace zásadní roli při snižování plýtvání materiálem. U neplněných polymerů by se měly, kdykoli je to možné, používat řezací válečky ze stelitu nebo nástrojové oceli a válec i spodní řezné hrany by měly být ostré, aby nedošlo k rozdrcení polymeru. U následného zařízení po peletování, ať už je provozováno pod tlakem nebo podtlakem-, je třeba zabránit zachycení vzduchu.

U podvodních peletovacích linek zajistěte, aby byl během zpracování udržován dostatečný tlak na matrici a upravte dobu setrvání pelet po-příslušně, aby se zajistilo, že částice vstoupí do sušičky horké.

12. Problém s rozbitím spodní frézy

Spodní fréza peletizačního zařízení je tvrzený karbidový ocelový plech, k němuž je na příslušných místech přivařena slitina Invar, což umožňuje jeho navlečení na podpěru. Ke zlomení spodního břitu obvykle dochází poté, co se břit otočí. Aby se tomuto problému předešlo, lze přijmout vhodná opatření a pečlivě dodržovat postupy doporučené výrobcem. Jeden bod, který je zde třeba zvláště zdůraznit, je, že závitový trn ze slitiny Invar, upevněný na místě stříbrnou pájkou, má mez střihu a snadno se poškodí nadměrným kroutícím momentem během instalace. Navíc během rotace nebo instalace je zlomená spodní čepel náchylná k posunutí a může se rozptýlit uvnitř peletizéru, poškodit řeznou hranu válce a zvýšit náklady na údržbu.

13. Problém s unášením drátu

Unášení drátu je tendence drátu shlukovat se na jednu stranu na podávací plošině. Způsobuje problémy, jako je špatná kvalita pelet, přítomnost dlouhých tenkých proužků a poruchy zpracování. Pokud rovina řezu peletizéru není rovnoběžná s vytlačovací hubicí extrudéru, bude mít drát tendenci se tlačit doleva nebo doprava, což nakonec povede k unášení drátu. Mezi další příčiny unášení drátu patří nekonzistentní mezery mezi spodním podávacím válcem a škrabkou a nekonzistentní průměry spodního podávacího válce.

14. Problém lineárního řízení

Dlouhé tenké proužky jsou typem abnormálního produktu produkovaného peletizérem. Jak název napovídá, jejich délka je delší než normální velikost částic, přičemž extra délka se obvykle mění v rozmezí několika palců. Vzhled tenkých, podlouhlých proužků (také známých jako šikmé{2}}částice řezu) naznačuje špatnou kontrolu polohy drátu při podávání do řezačky. Konkrétně není drát při podávání do řezačky v kolmém úhlu, což má za následek naklonění konce během řezání.

Vzdálenost mezi podávacím válečkem (bodem záběru) a řezačkou (bodem řezání) se nazývá vzdálenost podávání a nic se nepoužívá k ovládání drátu v tomto rozpětí. Na rozdíl od hoblíku na dřevo, pokud je podávací válec nesprávně nainstalován nebo ve špatném stavu, plastový drát nebude přiváděn do řezacího zařízení pod úhlem kolmým k řezné ploše. To způsobuje křížení drátu, což dále zhoršuje kvalitu řezání a nakonec vede k vážným problémům. Zkřížený drát tlačí dva podávací válečky od sebe, což způsobuje, že drát ztrácí napětí a dočasně se prověšuje, čímž se drát odklání na obě strany podávacích válečků. Mezi varovné příznaky tohoto problému patří špatný stav horního podávacího válce, jako jsou drážky, praskliny nebo změna barvy (stárnutí nebo tepelně -indukované vytvrzování).

Mezi další běžné problémy v ovládání drátu patří: opotřebené válečky spodního podávání, které způsobují ztrátu trakce; nesprávné procesy kalení drátu, které mohou vést k těžkému, hadovitému-ohýbání drátu; a opotřebené drátěné průvlakové desky, které produkují dráty různých průměrů. Výrobci se navíc musí mít na pozoru před extrémně opotřebovanými válečky a spodními řezáky, které drží drát na místě, protože spodní řezák je zodpovědný za tlačení drátu do místa řezu a brání řezačce pracovat při příliš vysokých rychlostech, což může způsobit kývání drátu.

U podvodních peletizačních systémů je primární příčinou podlouhlých pásů nesoulad mezi rychlostí posuvu a rychlostí řezačky. V tomto případě je třeba zvýšit rychlost frézy, aby odpovídala rychlosti posuvu, nebo snížit rychlost posuvu, aby odpovídala rychlosti frézy. Kromě toho je během zpracování klíčové zajistit, aby řezací hlava měla dostatek nožů, aby byla zaručena správná geometrie částic a aby se zkontrolovalo zpomalení nebo zablokování toku polymeru skrz otvory matrice.